作為一項集光/機/電、計算機、數(shù)控及新材料于一體的先進制造技術，3D打印技術現(xiàn)已廣泛應用于航空航天、軍工與武器、汽車與賽車、電子、生物醫(yī)學、牙科、首飾、游戲、消費品和日用品、食品、建筑、教育等眾多領域。可以預見的是，該技術將更趨向于日常消費品制造、功能零件制造及組織與結構一體化制造的方向。
　　
　　經(jīng)過19年的探索創(chuàng)新，北京隆源在3D打印技術的應用上在中國已經(jīng)成為領軍者,為中國的航空航天,汽車,軍工等行業(yè)的騰飛作出了突出的貢獻。
　　
　　航空航天領域：航空航天產(chǎn)品具有形狀復雜、批量小、零件規(guī)格差異大、可靠性要求高等特點，產(chǎn)品的定型是一個復雜而精密的過程，往往需要多次的設計、測試和改進，耗資大、耗時長，傳統(tǒng)方法難以制造。因此，3D打印技術以其靈活多樣的工藝方法和技術優(yōu)勢而在現(xiàn)代航空航天產(chǎn)品的研制與開發(fā)中具有獨特的應用前景。在國外,美國波音公司將3D打印技術與傳統(tǒng)鑄造技術相結合，制造出鋁合金、鈦合金、不銹鋼等不同材料的貨艙門托架等制件；通用公司應用3D打印技術制造航空航天與船舶葉輪等關鍵制件；比利時Materialise公司的Mammoth激光快速成型系統(tǒng)，其一次性最大加工尺寸可達2200mm。
　　
　　在中國，北京隆源則憑借自身的技術優(yōu)勢，為我國航空航天等部門及飛機制造企業(yè)提供直升機發(fā)動機、直升機機匣、蝸輪泵、鈦機架、排氣道（最大高度達到2800mm）、飛機懸掛件、飛輪殼等飛機零部件的生產(chǎn)和服務：1996年，第一臺商品化SLS快速成型機銷往北京航空材料研究院，并成功應用于軍用航空新產(chǎn)品的開發(fā)；1999年，第二代商品化設備AFS－320成功推向市場。快速成型的應用逐步展開，參與完成了若干項國家航空航天重點項目的開發(fā)研制任務，如：用于大推力火箭的液氧－煤油和液氧－液氫發(fā)動機、衛(wèi)星陀螺儀框體等。
　　
　　軍事工業(yè)領域：3D打印技術和傳統(tǒng)制造技術相比，具有簡單、易操作等特點，特別是對于一些新材料的加工，成效尤為顯著。如鋁合金一直是軍事工業(yè)中應用最廣泛的金屬結構材料。鋁合金具有密度低、強度高、抗腐性好、耐高溫等特點，作為結構材料，因其加工性能優(yōu)良，可制成各種截面的型材、管材、高筋板材等，以充分發(fā)揮材料的潛力，提高構件的剛強度。所以，鋁合金是武器輕量化首選的輕質結構材料。美國軍方應用3D打印技術輔助制造導彈用彈出式點火器模型，取得了良好的效果。
　　
　　在中國，鈦合金已經(jīng)廣泛應用于自行火炮炮塔、構件、裝甲車、坦克、軍用直升機等制造。1999年，北京隆源自動成型有限公司利用3D打印技術，參與完成了多項國家軍事工業(yè)重點項目的開發(fā)研制任務，如：JS-Ⅱ型新式坦克的渦輪增壓器，紅外制導儀觀測鏡殼體等；2002年，北京隆源開始與中國工程物理研究院開展大功率激光直接制造金屬零件的研究，從而進一步推動了我國軍事工業(yè)的發(fā)展。
　　
　　汽車制造領域：德國奧迪汽車公司（Audi）使用3D打印技術成功地使用KUKA機器人制造出了AudiRSQ汽車。隨著我國汽車工業(yè)的發(fā)展，汽車產(chǎn)量迅猛增長，一些關鍵性零部件也日趨復雜化、大型化和輕量化，這便要求實現(xiàn)零部件的整體化和集成化制造。而采用模具進行翻砂制模的傳統(tǒng)工藝，使得模具越來越復雜，活塊數(shù)量也急劇增加，這些因素在一定程度上都制約了我國汽車工業(yè)的發(fā)展。
　　
　　在中國,引領國內(nèi)3D打印技術的北京隆源的技術團隊展開了3D打印技術于汽車發(fā)動機制造領域的研究。SLS是利用紅外激光光束所提供的熱量熔化熱塑性材料以形成三維零件，其最大特點一個是成型過程與復雜程度無關，因此特別適合于內(nèi)部結構極其復雜的發(fā)動機缸體、缸蓋、進排氣管等部件。此外，SLS技術成型材料廣泛，特別是可以用鑄造的樹脂砂和可消失熔模材料成型，因此，可以通過與鑄造技術結合，快速鑄造出發(fā)動機的部件。SLS技術與鑄造技術的結合，衍生出快速鑄造技術，可有效地應用于發(fā)動機設計開發(fā)階段中樣機的快速制造。其適合單件和小批量試制和生產(chǎn)的特點，可迅速響應市場和提供小批量產(chǎn)品進行檢測和試驗，有助于保證產(chǎn)品開發(fā)速度。其成型工藝過程的可控性，可在設計開發(fā)階段低成本地即時修改，以便檢驗設計或提供裝配模型。有助于提高產(chǎn)品的開發(fā)質量，其快速成型原材料地多元性，為產(chǎn)品開發(fā)階段提供了不同地工藝組合，由于SLS原材料的國產(chǎn)化和成型工藝可與傳統(tǒng)工藝有機結合，有助于降低開發(fā)成本，其組合工藝的快捷性，支持產(chǎn)品更新?lián)Q代頻次的提高，有助于推動產(chǎn)品早日進入市場。
　　
　　北京隆源利用3D打印技術，為汽車制造商生產(chǎn)發(fā)動機缸體、缸蓋、變速箱殼等，不僅制造速度快而且精度高，從而使得汽車復雜零部件制造變得數(shù)字化、精密化、柔性化、綠色化。如今，國內(nèi)眾多的高鐵、動車、地鐵的發(fā)動機中都可以看到隆源的產(chǎn)品。
　　
　　2001年，北京隆源研發(fā)的汽車關鍵結構件的快速成型與快速制造工藝成功，開始為汽車企業(yè)提供缸體、缸蓋、進氣管、變速箱殼體的RP服務；
　　
　　2006年，北京隆源激光直接成型鑄造砂芯技術推向市場，銷售第一臺專門用于鑄造砂芯的成型設備。并成功用于汽車發(fā)動機缸體、缸蓋和增壓器的快速開發(fā)；
　　
　　2011年，北京隆源為滿足柴油機等行業(yè)需求，開始研發(fā)大尺寸激光制芯機；通過與廣西玉柴機器股份有限公司、東風商用汽車工藝所合作，研發(fā)出柴油缸體缸蓋的快速制造方法與工藝等。
　　
　　生物醫(yī)藥領域：目前3D打印技術也被應用到生物醫(yī)藥領域，包括骨骼、牙齒、人造肝臟、人造血管、藥品制造等。在生物制造方面，歐美等發(fā)達國家研究較多、范圍較廣且已經(jīng)取得臨床應用：在美國，利用SLA制造技術，使用生物相容樹脂可以制作醫(yī)用助聽器、眼睛水晶體模型、人工牙齒等；在意大利，利用SLA制造技術制造了人體骨骼修復體。